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國富特升級精密模具鋼生產工藝 適配汽車輕量化零件加工
國富特公司針對精密模具鋼生產工藝進行優化，引入五軸 CNC 加工設備、優化磨削與熱處理銜接流程，提升零件加工精度與效率，更好適配汽車輕量化鋁合金、鎂合金零件的模具需求，幫助客戶降低生產成本。
2025-09-11國富特7
國富特公司近期完成精密模具鋼生產工藝的全方面升級，通過設備更新與流程優化，進一步提升產品加工精度與生產效率，使其更適配汽車行業輕量化零件的模具制造需求，為客戶提供更貼合實際生產場景的模具鋼加工解決方案。作為深耕模具材料領域的企業，此次工藝升級也進一步強化了 “材料 + 加工” 一體化服務能力。
在設備升級方面，公司新增 3 臺五軸 CNC 加工中心，替代傳統三軸設備，可實現精密模具鋼復雜曲面的一次成型加工（如汽車變速箱殼體模具的內腔結構），避免多次裝夾導致的精度偏差。某汽車零部件廠此前加工該類模具需分 3 次裝夾，升級后只需 1 次，加工周期從 7 天縮短至 5 天，且尺寸公差控制在 ±0.003mm，遠優于行業常見的 ±0.005mm 標準。同時，新設備搭配的在線檢測系統，可實時監控加工尺寸，減少因參數偏差導致的廢品率，官網可查看設備加工案例與精度檢測數據。
工藝流程的優化同樣關鍵，國富特重點改善了精密模具鋼磨削與熱處理的銜接環節。傳統工藝中，模具鋼熱處理后需轉運至磨削車間，易因溫差產生微小變形；升級后采用 “熱處理 - 磨削” 連續作業模式，工件出爐后 1 小時內進入磨削工序，變形量減少 40%。某客戶加工鋁合金壓鑄模時，采用該流程后，模具型腔的表面粗糙度從 Ra0.8μm 降至 Ra0.4μm，無需后續拋光即可投入使用，節省了 2 道工序的時間成本。此外，針對輕量化零件模具常用的 H13、DC53 等精密模具鋼型號，公司還優化了切削參數（如降低進給速度、提升冷卻效率），減少刀具磨損，延長工具壽命 20%。
從成本角度看，升級后的精密模具鋼生產工藝能為客戶帶來明顯實惠：加工周期縮短 20%-30%，減少等待時間；廢品率從 5% 降至 2%，降低材料浪費；工序簡化減少人工投入，綜合生產成本降低 12% 左右。某車企長期合作后，只模具加工環節每年即可節省成本超 30 萬元。官網詳細展示了不同型號精密模具鋼的升級后工藝參數，包括加工速度、精度范圍、適配零件類型等，客戶可根據自身需求查詢匹配方案。
未來，國富特將持續跟蹤汽車輕量化趨勢，針對更輕薄的鎂合金零件模具（如電池包殼體模具），進一步優化精密模具鋼的硬度與韌性配比，計劃 2026 年推出專門加工工藝包。相關工藝升級進展將實時在官網更新，助力客戶提前布局輕量化零件生產，搶占市場先機。
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